ISCAR på EMO
Av Joppe Næss Christensen
Når ISCAR stiller ut på EMO vises hele bredden av skjæreverktøy og tekniske løsninger. På messen kommer verktøyprodusenten med råd om hvordan best utnytte egenskapene til standardverktøy eller spesialverktøy og tilbyr sine kunder å benytte semistandard-produkter for selv å kunne ferdiggjøre spesialverktøy.
Når man skal velge et passende skjæreverktøy for en bestemt applikasjon er det vanskelig å avgjøre om et standardverktøy eller et spesialverktøy blir det beste valget. Det ideelle verktøyalternativet er avhengig av ulike faktorer, som for eksempel forretningssituasjonen, produksjonsprogrammet, produksjonstypen og noen ganger også personlige preferanser. Standard skjæreverktøy, produsert av en spesifikk verktøyprodusent, tilbyr høy allsidighet og er egnet for maskinering av et mangfold av deler i forskjellige former.
Videre viser verktøyet fremragende ytelsesevner ved maskinering av ulike tekniske materialer. For å sikre sømløse produksjonsprosesser er det avgjørende å få levert skjæreverktøyene til rett tid. Dette er grunnen til at standardverktøy danner grunnlaget for verktøylagerstyring på metallbearbeidende produksjonsgulv.
Til volumproduksjon
Et spesialverktøy er designet for spesifikke operasjoner på en bestemt del, laget av et spesifikt materiale. Denne spesialkonstruerte verktøyløsningen har som mål å gi best mulig ytelse og resultat. Ulempen med denne løsningen er imidlertid at den begrenser verktøyets allsidighet, noe som gjør den mindre tilpasningsdyktig til forskjellige bruksområder. Som et resultat brukes spesialverktøy først og fremst til masseproduksjon i store volum, spesielt i bilindustrien.
Leveringstid viktig
Et spesialverktøy er ikke så lett tilgjengelig og krever betydelig ingeniørarbeid, inkludert konseptdesign, koordinering med kunden, detaljdesign og produksjon. Leveringstiden for spesialverktøy er betydelig lengre enn for standardverktøy. Verktøyutsalget står ofte overfor et dilemma når de skal velge mellom standard- eller spesialverktøy, noe som kan påvirke prosjekttidslinjene. Spørsmålet gjenstår: hvilket verktøy vil gi den beste løsningen? Bør utsalgene stole på et standardverktøy, eller velge et svært effektivt spesialverktøy med lengre leveringstid? Naturligvis bør økonomiske faktorer som kostnad per enhet og verktøykostnader tas i betraktning. Alt annet er likt, i en ideell situasjon hvor produksjonsprogrammer, prosesser og investeringer planlegges, er svaret klart. Den korte ledetiden er en viktig faktor ved valg av spesialverktøy.
Spesialverktøy varierer i designkompleksitet. Noen er enkle modifikasjoner av standardverktøy, for eksempel endringer i hjørneradius eller verktøylengde. Disse modifikasjonene faller inn under kategorien "semistandard"-produkter, som kan produseres relativt raskt. Designkompleksiteten til et spesialverktøy bestemmes av en fordesignstudie som vurderer kundens produksjonsbegrensninger, ledsaget av kostnadsberegninger og produksjonstid. Resultatene av studien bestemmer grensene og kostnadseffektiviteten som står i forhold til spesialverktøyets leveringstid. Det er imidlertid flere måter å redusere leveringstiden på, for eksempel bruk av hardmetallverktøy med utskiftbare hoder eller utskiftbare skjær. Verktøyprodusentens leveringstider og produksjonsmuligheter spiller en vesentlig rolle i den endelige beslutningen om hvordan man bør gå frem.
3D-produksjon en løsning
Et alternativ til konstruerte spesialverktøy er modulært verktøy, slik som ISCARs Multi-Master (vist i fig. 1), som er roterende verktøy med utskiftbare hardmetallhoder. Dette verktøysystemet inkluderer et bredt spekter av holdere (referert til som "skaft" i familieterminologien), adaptere, forlengere og reduksjoner som muliggjør konfigurasjon av det nødvendige verktøyet for forskjellige maskineringsoperasjoner.
3D-printing gir nye muligheter for spesialverktøyløsninger. Denne teknologien muliggjør rask produksjon av verktøy med komplekse profildesign. Selv om finkjøring og slipeoperasjoner fortsatt er nødvendige, er den raske produksjonen av bearbeidede produkter som er veldig nær sin endelige form fascinerende (som vist i fig. 2). I tillegg kan 3D-printing brukes til å fremstille hardmetallskjær uten behov for et «die-sett», noe som reduserer produksjonstid og kostnader betydelig. Denne prosessen er en utmerket måte å lage prototyper av skjær under utviklingsstadiene og produsere spesialskjær med lavt opplag. 3D-produksjon av hardmetallskjær og hoder sikrer rask levering av tilpassede verktøy og deres komponenter.
Tilbyr semistandard
Metallbearbeidingstilvirkere kan raskt produsere og tilpasse et spesialverktøy hvis et passende hylleprodukt ikke er tilgjengelig. Imidlertid har de kanskje ikke midler til å fullføre hele syklusen med verktøyfremstilling. I slike tilfeller kan verktøyprodusenter tilby semistandardverktøy som standardartikler, som kan tilpasses av kunden til deres endelige form. Disse halvfabrikata kan inkludere blanks kropper, innsatser og hoder. Noen produsenter av skjæreverktøy, som ISCAR, tilbyr dette alternativet og inkluderer emner i standardproduktutvalget.
Lage egne verktøy
ISCAR har også lagt til en gruppe unike Pentacut-27 – blanke skjær med fem skjær for skreddersydde profiler til deres egen produktportefølje (fig. 4). Disse stjernelignende hardmetallemnene kan slipes av sluttbrukeren for å danne forskjellige former for grunne profiler og rilledybder ved maskinering av trinser, lagre og beslag. Kunder som produserer spesialverktøy fra emner er begrenset i forhold til å bestille spesialtilpasset verktøy fra produsenter av skjæreverktøy. Men når tid er avgjørende, kan kundene finne den mest passende løsningen innenfor gitte begrensninger ved å lage sine egne spesialtilpassede verktøy. Ved å gi kundene muligheten til å lage sine egne verktøy, skapes nye muligheter for å takle daglige hindringer for produksjon.
For mer informasjon se: www.svea.no og www.iscar.com