5

Bilder

Den største kuleblåsemaskinen som noensinne er bygget av Rösler kan håndtere deler med dimensjoner på opptil 12 (L) x 7 (B) x 5 (H) m og vekter av maks. 250 tonn. Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH �?�?¼�?¸ÑÑ�?¸�?¹ �?�?»�?¸�?¼�?º�?¸�?½

Støperiet PJSC Energomashspetsstal spesialiserer seg på produksjon av svært store, tunge og komplekse støpegods. Tatt i betraktning den høye verdien av de støpte komponentene det er ikke overraskende at de er gjenstand for omfattende kvalitetskontroller inkludert - blant andre kriterier - den spesifiserte overflaterenhet. Av denne grunn gjennomgår de støpte komponentene, med dimensjoner på opp til 12 (L) x 7 (B) x 5 (H) meter og vekt på opptil 250 tonn, en intensiv kuleblåsing. Det nye tilpassede blåserensesystemet, faktisk en av de største kuleblåsemaskiner i verden, er designet av Rösler for å passe nøyaktig inn i det eksisterende produksjonsarealet hos kunden.

Jern og stålanlegget til PJSC Energomashspetsstal (EMSS) finner du på et område på rundt 138 hektar (340 dekar) i den ukrainske byen Kramatorsk. Siden 1964 har dette selskapet produsert støpte og smidde komponenter for tungindustri, energiprodusenter og kjernekraftindustrien, så vel som for marin- og trafikkteknologi. I løpet av de siste årene har selskapet spesialisert seg på komponenter som damp og hydroturbinhus, dampturbinrotorer, hydrorotorer, takstoler, ringhjul, skrueblader og nav samt støtteruller for varmt- og kaldtvalseverk. På grunn av deres unike funksjon, i tillegg til deres størrelse og vekt er disse komponentene generelt konstruert og laget som en-stykkprodukter.

EMSS har strenge kvalitetskontroller for å sikre ekstremt høy kvalitet og lang levetid av disse komponentene. Eksempelvis blir alle ytre og indre overflater av de støpte komponentene visuelt inspisert. I tillegg gjennomgår de en magnetisk partikkeltest eller en ultralydinspeksjon for å søke etter sprekker i materialet. Dette krever en ren overflate fri for partikler, i samsvar med den svenske overflatebehandlingsstandarden SA 2,5. Tidligere ble denne forbehandlingen gjort manuelt. Igor Sapetko, støperisjef hos EMSS kommenterer:

- Vi har investert i dette nye kuleblåsesystemet først og fremst fordi de strenge kundekrav til bedre støpe- og overflatekvaliteter tvang oss til å tilpasse oss "cold box" støpemetode for deler med komplekse geometrier. Samtidig ønsket vi å forbedre arbeidsforholdene for våre ansatte ved å eliminere vibrasjoner, støv og støy forårsaket av manuelt kuleblåsearbeid. Dette har også bidratt til et mye renere miljø.

Emnets dimensjoner på 12 (L) x 7 (B) x 5 (H) m, og vekter på opptil 250 tonn, utgjorde en betydelig teknisk utfordring for Röslers ingeniører. Men, prosjekteringsoppgaven ble enda vanskeligere fordi kundens spesifikasjoner krevde å integrere kuleblåsesystemet i eksisterende produksjonslinje. Kuleblåsemaskinen måtte plasseres på fundamentet av et gammelt ultra høytrykk vannjetsystem i en bygning med mange støttepilarer. Samtidig, måtte ingeniører hos Rösler sikre at maskinkonstruksjonen kunne utnytte eksisterende skinneoverføringssystem med svingbord for transport av emnene fra støperiet, gjennom kuleblåsemaskinen til kvalitetskontrollavdelingen.

Igor Sapetko fortsetter:

- Vi så først og fremst for oss et enkelt, men effektivt kuleblåsesystem som garanterte høy funksjonssikkerhet og som var lett å vedlikeholde. Naturligvis, økonomiske aspekter som innkjøpsprisen og driftskostnader har også spilt en betydelig rolle i vår avgjørelse.

Med disse kravene kontaktet prosjektgruppen hos EMSS seks kuleblåseutstyrsprodusenter, blant dem ble tre selskaper, inkludert Rösler Oberflächentechnik GmbH, forhåndsvalgt. Endelig, etter besøk på produksjonsanleggene til de tre leverandørene, inspeksjon av ulike kuleblåste referanseinstallasjoner, og gjennomgang av de ulike tekniske begreper, besluttet kunden å plassere bestillingen hos Rösler. Den omfattende og svært detaljerte utformingen av RDS 80/70 kuleblåsesystem viste EMSS teamet, på et tidlig stadium, at Rösler-konseptet oppfylte alle deres tekniske krav.

Rösler kontinuerlig skinnegående kuleblåsesystem - RDS 80/70 - er en av de største kuleblåsemaskinene som noensinne er bygget i verden, og er absolutt den største noensinne bygget av Rösler. Det måtte plasseres i bygningen for å passe nøyaktig mellom støttebjelkene. For å hindre søl av blåsemedium ble blåsemaskinens innløps- og utløpsområder utstyrt med to doble ståldører foret med slitesterkt gummi. Innsiden av den 30 m lange maskin er delt i tre seksjoner: Innløps- og utløpskammer samt selve blåsekammeret med indre dimensjoner på 10,5 (L) x 8 (B) x 7 (H) m. Den store bredden på blåsekammeret tillater full omdreining av deler med en lengde på opp til 7 m under kuleblåsingen. RDS 80/70 er utstyrt med åtte Hurricane H42 turbiner montert i taket, og på en sidevegg i blåsekammeret, med en installert driveffekt på 22 kW hver, som blåser over 2000 kg blåsemedium per minutt. Etter første passering blir maskindeler lenger enn 7 m plukket opp fra rundbordet av eksisterende brokran, rotert 180 grader og plassert tilbake på rundbordet for andre kjøring gjennom maskinen. Dette sikrer komplett blåserensing av deler som på grunn av sin lengde ikke kan roteres på rundbordet. For optimal beskyttelse mot slitasje av blåsekammeret er laget av manganstål og foret med overlappende mangan sliteplater som er lette å bytte. For å muliggjøre manuell overflatebehandling av kritiske flater er RDS 80/70 utstyrt med et trykkblåsesystem og belysning i blåsekammeret.

En spesiell teknisk funksjon i kuleblåsemaskinen er den ekstra store mediumbeholderen som tillater lagring av 30 tonn blåsemedium. Dette sikrer at selv når det gjelder emner som er ekstremt koppformet må ikke blåseprosessen avbrytes på grunn av mangel på blåsemedium i systemet.

Den fem etasjes høye vedlikeholdsplattformen gir rask og enkel tilgang til alle utstyrsseksjoner som krever jevnlig vedlikehold. En annen viktig faktor når det gjelder vedlikehold er det faktum at Rösler opprettholder et servicesenter i Ukraina.

Igor Sapetko konkluderer:

- Med det nye kuleblåsesystemet fra Rösler oppnår vi den nødvendige overflaterenhet med halvparten så stort forbruk av kuleblåsemedium sammenliknet med vårt gamle manuelle blåserensesystem. I tillegg er vi i stand til betraktelig å redusere antall blåsinger. Der vi tidligere hadde flere ansatte som brukte uker med manuelt blåsearbeid kan vi nå fullføre den samme kuleblåsingen i løpet av få timer.

Kilde: Rösler Oberflächentechnik GmbH

For mer informasjon besøk: www.tbmaskin.no eller www.rosler.com eller http://emss.dn.ua/