Verktøyets positive skjæregeometri gir jevnere skjæreprosess, i følge produsenten, noe som hjelper maskineringsverkstedene til å få eliminert vibrasjonen. Dette betyr igjen at man kan oppnå raskere avsponing, noe som gir kortere sykluser. Geometrien og skjærkantkvaliteten bidrar også til å sikre funksjonsstabilitet og flere komponenter per skjær.

Rustfritt istedenfor støpejern

- Rustfritt stål begynner å bli et mer populært materialvalg for turbohus enn det tradisjonelle støpejernet. Bakgrunnen for dette er at materialegenskapene til rustfritt stål bidrar til større motstandsdyktighet overfor eksosgasstemperaturer på inntil 1300 °C, og gir dessuten bedre korrosjonsbeskyttelse, forklarer Jacques Gasthuys, Automotive ingeniør ved Sandvik Coromant.

Hvert år produseres cirka 50 millioner turboladere – i støpejern og rustfritt stål – men kostnadene ved maskinering av rustfritt stål er ofte inntil 20 ganger høyere, fordi disse arbeidsoperasjonene ofte er preget av ekstremt kort og uregelmessig levetid for verktøyet, og dessuten ujevn slitasje.

- Med dette i tankene var målet vårt å utvikle en kraftig fres som kunne bidra til lavere komponentkostnader, sier Gasthuys.

Raskere avsponing og kortere sykluser

Den største utfordringen ved grovmaskinering av turbohus er den komplekse formen på disse tynnveggede komponentene og den intrikate fastspenningen, som til sammen gjør arbeidet svært utsatt for vibrasjon. Den nye M612-planfresen er spesielt utformet for å takle dette problemet. Fresens positive skjæregeometri sørger for en jevn skjæreprosess, og dette reduserer strømforbruket og eliminerer vibrasjoner i forbindelse med maskineringen. Dermed oppnås raskere avsponing og kortere sykluser, og kombinert med 12 egger, seks på hver side, bidrar dette til lavere kostnad per komponent. Valget av runde skjær gir også maskineringsverkstedene større fleksibilitet, mens skjærgrensesnittet leverer både presisjon og stor gjentakelsesnøyaktighet.

Gode resultater

I et forsøk der det ble brukt skjær i kvaliteten GC4240 til grovmaskinering av et turbohus i rustfritt stål, i stedet for en konkurrerende fres, viste resultatet av forsøket at M612-planfresen reduserte maskineringstiden per komponent med 27 prosent, mens verktøylevetiden økte med hele 172 prosent.

For mer informasjon besøk: www.sandvik.coromant.com/sv-se/industrysolutions/automotive/components/pages/turbo-charger.aspx

Video lenke: www.youtube.com/watch?v=aspk-dtmAko